La historia de Sincrocort es, en esencia, la historia de una inquietud técnica que se transformó en solución productiva.
Lo que comenzó hace más de dos décadas como un desafío conceptual entre planos y cálculos, buscando reducir la pérdida en soja atribuible a plataforma, hoy se materializa en desarrollos concretos que buscan optimizar uno de los procesos más sensibles de la cosecha: el corte.
Detrás de la empresa están los ingenieros mecánicos Bernardo Payró y Eduardo Mañá, egresados de la Universidad Nacional de Rosario (UNR), quienes durante años observaron un punto crítico que, pese a la evolución general de la maquinaria agrícola, permanecía prácticamente inalterado: el funcionamiento de la barra de corte.
Sin campo propio ni maquinaria disponible los inicios fueron difíciles. Sin embargo a fuerza de voluntad y esfuerzo, el proyecto avanzó sobre la base de la investigación y el ensayo permanente. “La premisa fue simple, pero ambiciosa: cuestionar el diseño tradicional y desarrollar alternativas que permitieran mejorar la eficiencia operativa y reducir pérdidas en la cosecha”, advirtió el ingeniero Bernardo Payró.
Este largo recorrido derivó en dos desarrollos clave. El primero es el kit de barra de corte que a pesar de no estar todavía en la faz comercial, transita las últimas etapas de validación a campo, y ya acumula resultados alentadores.
El segundo – hoy el más difundido- es el Roller aliviador Sincrocort, una solución que entre otras ventajas reemplaza los tradicionales “sapitos” y actualiza la dinámica de funcionamiento del sistema de corte.
EL PRINCIPIO QUE CAMBIÓ LA LÓGICA DEL CORTE
El roller ideado por Sincrocort nace como un requerimiento necesario en el diseño de la barra de corte que la empresa viene desarrollando. La geometría de los nuevos componentes permitía en teoría la posibilidad de que se levante la barra de corte y se produzcan roturas.
“A partir de posteriores análisis, surge la posibilidad de realizar algunos ajustes menores al diseño y poder ser utilizado en cualquier barra de corte del mercado, obteniendo valiosas ventajas en la operación de corte. Es decir, ya no se limita a ser un componente alternativo dentro de la plataforma. Su diseño introduce un cambio conceptual en el modo en que se gestiona el movimiento de la cuchilla, al reemplazar la fricción metal contra metal por un sistema basado en rodadura”, mencionó Payró.
En los sistemas tradicionales, la varilla porta-secciones se desplaza bajo un límite mecánico superior que es logrado por las grampas aprieta cuchillas o “sapitos”. Esta versión indefectiblemente genera desgaste, fricción entre partes metálicas y exige regulaciones frecuentes.
El rollerSincrocort, en cambio, utiliza un rodamiento que acompaña el movimiento y reduce significativamente la resistencia mecánica. No requiere tampoco de posteriores ajustes, luego de la puesta a punto inicial.
El resultado práctico es un mejor corte con una reducción significativa del esfuerzo mecánico que debe realizar el sistema de mando. La cuchilla se desplaza con mayor suavidad, disminuye el desgaste de los componentes y se simplifica el mantenimiento cotidiano.
